20世纪20年代，气力输送技术开始应用于燃煤电厂，主要用于除尘器底部粉煤灰的输送，并以蒸汽抽气器作为气源设备。

50年代中期，国内少数电厂也开始采用蒸汽抽气式负压气力输送系统。这种系统的缺点式出力较低输送距离较短，设备磨损严重，蒸汽耗量大，系统运行的安全性和经济型均较差，一般仅限用于中小电厂。

60年代以后，泵仓正压输送技术开始在国内得到应用。进入80年代以后，许多电厂相继自发达国家引进了各种类型的先进除灰设备及其相关技术，进一步促进了国内电厂粉煤灰气力输送技术的发展。

悬浮式输送技术以从单一的吸送式发展到压送式以及吸－压联合式，栓塞式输送技术也已在国内燃煤电厂中获得成功运用。

作为气力输送技术理论基础的气固两相流的理论研究及输送系统的设计计算方法也不断得到完善。

同时，由于制造技术和材料工程的飞跃发展，控制技术和传感技术的长足进步，气力输送系统的输送距离、输送浓度、系统出力和设备制造工艺及自动化管理水平得到了较大提高，从而提高了系统的可靠性和工程的经济性。

气力除灰系统中越来越多的用户使用工业料封泵，料封泵能够根据火力发电厂的运行能力自动调整出力大小，飞灰固体含量低于1t/立方或固气比（固体输送量与相应气体用量的质量流率比）为0.1-2.5的均可采用低压气力输灰料封泵进行输送。

工业料封泵运行气速为18-30m/s，因此含水量多、有粘附性或在高速运动时易产生静电的物料，不宜于使用低压气力输送料封泵输送。

目前国内火力发电厂灰质堆积密度均采用0.75吨每立方的标准，也忽略了飞灰颗粒直径对气力输送设备及气力输送管道造成的影响。

火力发电厂运行经验表明，粉体飞灰堆积密度会影响气力输送系统的出力大小，而飞灰粒径的大小会对气力输送系统的输送管道的产生严重磨蚀，对火力发电厂气力输送系统运行会有影响。

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